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合金冶煉中頻爐如何提高爐齡？
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廠家：合金冶煉中頻爐如何提高爐齡？ 日期：：2019-12-20 瀏覽次數： 202
隨著中頻爐控制技術的成熟，中頻無芯感應電爐(簡稱中頻爐)熔煉以其特有的方便、環保、工藝和設備簡單等優勢，在鑄造行業廣泛應用。目前在控制技術上已不存在問題，但中頻電爐的使用爐齡(爐襯壽命)不夠理想，則是中頻冶煉過程中普遍存在的一個問題。
中頻爐是將常用的低壓工頻(50rlz)交流電轉變成頻率達200～10000Hz的交流電，配合相應的冶煉設備進行金屬冶煉的一套電冶煉系統。主要原理為通過一套控制系統將三相工頻交流電整流成直流電流，通過逆變成為可控可調節的中頻交流電流。根據電磁感應原理，中頻電流的磁場在金屬材料產生渦流，釋放出大量的熱量直至將金屬熔化，完成電能到熱能的轉換，這就是中頻電爐冶煉系統的工作原理。中頻爐廣泛用于有色金屬的熔煉，主要用在熔煉鋼、合金鋼、特種鋼、鑄鐵等黑色金屬材料以及不銹鋼等有色金屬材料的熔煉，也可用于銅、鋁等有色金屬的熔煉和升溫、保溫。
中頻系統主要由中頻電爐(爐體)、中頻電控系統、水冷卻系統及其他輔助系統組成。中頻爐爐體主要由爐殼、感應圈、爐襯3個主要部分組成，爐殼用非磁性材料制成、感應線圈由矩形空心紫銅管繞制成螺旋狀簡體，管內熔煉時通冷卻水。爐襯壽命代表著技術裝備、]I藝操作、生產管理、生產效率、乃至生產成本的高低。
中頻電爐在冶煉過程中出現的主要問題有縱橫向裂紋、爐面襯層剝落、磨損等，爐襯容易裂紋導致多處崩裂造成局部區域過薄而報廢。同時金屬液由爐嘴與爐襯之間的裂縫流進爐襯，對爐襯使用壽命造成影響。
當前中頻電爐爐體的筑砌主要以個人經驗為主，僅將相關的筑爐材料進行簡單的配比和燒結即完成。在此過程中，存在筑爐前對相關材料的質量把控、材料檢測、材料性能等缺少定量規范。在筑爐過程中，爐襯材料的配比、粒度級配、打結料攪拌在處于人工操作狀態，沒有嚴格的計量支撐和檢測。爐體筑好后，在燒結過程中，燒結方法隨意性大，燒結溫度控制沒有量化標準。由此可看出筑爐工藝不明確，缺少量化指標，很容易造成筑造的爐體先天不足。
針對該項問題，依據中頻電爐的大小和冶煉的鋼種以及設備控制系統的性能，對筑爐材料的粒度級配和臨界顆粒提出明確要求，常用<2t的爐子臨界顆粒直徑采用 5mm，同時明確了烘烤曲線 。><2t的爐子臨界顆粒直徑采用5mm,同時明確了烘烤曲線。顆粒配比不規范。目前爐襯打結時，只是將購進的鎂砂簡單進行級配再加入一定比例的硼酸就打結爐襯，且配料過程中進行人工攪拌操作，使得爐襯不可避免形成空隙，這直接影響爐襯的燒結層。當空隙的大小及數量達到一定程度就無法阻止鋼液的滲透，最終導致漏爐事件發生，因此合理的砂粒配比至關重要。在實際操作中，根據爐底、爐壁的工作情況分別進行調整，底部由于高溫時間長，要求爐底強度高，因此粗砂的比例要大，而爐壁中粗砂的比例要相對偏小。(2)燒結和烘烤過程。烘爐的主要目的是獲得較為理想的燒結層，燒結層的好與壞直接影響到爐襯的使用壽命，因此烘爐是延長爐齡的重要環節。紫鼎在用的打爐方式仍然為比較原始的濕法打爐，水分的存在使得燒結過程存在眾多不確定因素。(3)存在的主要問題。烘爐手段缺乏，主要表現在爐體筑好后因水分含量高無法通電烘烤，必須通過自然燃燒木材將水分蒸發一部分。這個過程中因無法控制燃燒的溫度，使得爐體各個部位的水分含量不同，在通電烘烤前，留下了燒結不均的隱患。烘烤溫度過程缺少定量控制，燒結結溫度不同燒結層的厚度也不同，由于燒結層不足爐體使用壽命則明顯降低。爐襯的烘烤與燒結一般分為3個階段，即烘烤、半燒結和完全燒結階段。每個階段的溫度、升溫速度和保溫時間都不相同，為防止在此產生裂紋，需要有嚴格的量化指標進行控制。
煉鋼操作工藝不規范(1)爐料裝入過程零亂。入爐料多為廢鋼鐵或生鐵塊，爐料的體積和單重相差很大，在裝料過程中搭配不合理，致使爐溫波動大，不穩定，為防止因裝料過多或過少引起爐溫波動，需要在廢鋼場地堆放和裝料制度上進行明確規定。(2)日常維護操作，首先，在熔煉過程中因爐壁殘留比較嚴重，工人在出鋼后用外力強制敲打使得燒結層受到瞬時撞擊而產生裂紋。其次在爐子使用上隨意性比較大，在煉鋼結束冷爐過程中，為追求方便，直接裝填人爐料降溫，使得爐體短時間內熱脹冷縮引起裂紋。重視筑爐材料主要體現在幾個方面，一是材料選擇，同樣選擇鎂砂，高質量的鎂砂的顆粒度均勻、雜質少，性能穩定，筑爐前爐料要經過人工檢查，保證其干凈清潔。二是顆粒配比要合理均勻，在攪拌過程中避免人工的攪拌，提高顆粒配比均勻程度。目前比較合理的配比有，爐襯用鎂砂配比3-8mm占比50％～60％，0．5～3mm占比10％～15％，0．5mm以下占比35％。通過幾個試驗獲得的對比數據見表1。
在優質的筑爐材料前提下，筑爐工藝中必須將筑爐的流程程序化、標準化，每一步都列出具體的方法和檢測指標。主要包括爐料配比、搗料、爐底打結、爐壁打結、爐嘴打結以及燒結過程。燒結過程嚴格按照既定燒結程序開展，例如烘烤階段，分別以100℃，h的速度將利用坩堝模加熱至500，再以50℃／h將爐溫升值600℃保溫2h。目的是低功率時排除爐襯中的水分，同時在為了防止石英砂相變過程膨脹過快引起裂紋。半燒結階段，以70℃，h升溫至900℃保溫2h。出鐵完全燒結階段，100℃／}l升溫至1500℃出鐵。高溫燒結是提高爐膛壽命的基礎，燒結溫度和燒結層厚度不夠，爐膛壽命明顯降低。燒結曲線見圖1。
規范崗位操作制度爐子在使用過程中，操作工藝對爐襯壽命的影響也非常重要，操作不當將嚴重影響爐襯的使用壽命，尤其是新爐燒結層較薄時的操作更為重要。(1)新爐第一次出鋼時，應留有一半的鋼水即進行第二次加料冶煉，以此避免新爐爐襯燒結層厚度不夠的情況下聚冷產生裂紋。(2)新爐應連續熔化，且嚴禁重力敲打爐壁結垢層，加料時嚴禁將重物拋進爐膛。(3)冶煉結束停爐時，應空爐冷卻，嚴禁圖方便加入爐料，避免爐襯因快速冷卻產生裂紋，同時應加爐蓋保溫。(4)不同冶煉條件下爐齡的變化見表2。
爐襯耐火材料品質的提高是爐襯壽命的關鍵，材料選擇要和實際的生產需要和生產工藝相結合，煉合金鋼時需要比較高的熔煉溫度，所以選擇較高燒結溫度的爐襯材料，但是該類材料存在容易開裂的劣點。在冶煉煉鋼脫氧劑時熔煉溫度要求不高，不能盲目追求高燒結溫度的爐襯材料，這是需要引起重視的地方。另外，爐襯的修筑和維護必須標準化，要提高爐襯的壽命在重視筑爐和燒結的同時，必須規范操作和加強日常維護。
中頻爐是將常用的低壓工頻(50rlz)交流電轉變成頻率達200～10000Hz的交流電，配合相應的冶煉設備進行金屬冶煉的一套電冶煉系統。主要原理為通過一套控制系統將三相工頻交流電整流成直流電流，通過逆變成為可控可調節的中頻交流電流。根據電磁感應原理，中頻電流的磁場在金屬材料產生渦流，釋放出大量的熱量直至將金屬熔化，完成電能到熱能的轉換，這就是中頻電爐冶煉系統的工作原理。中頻爐廣泛用于有色金屬的熔煉，主要用在熔煉鋼、合金鋼、特種鋼、鑄鐵等黑色金屬材料以及不銹鋼等有色金屬材料的熔煉，也可用于銅、鋁等有色金屬的熔煉和升溫、保溫。
中頻系統主要由中頻電爐(爐體)、中頻電控系統、水冷卻系統及其他輔助系統組成。中頻爐爐體主要由爐殼、感應圈、爐襯3個主要部分組成，爐殼用非磁性材料制成、感應線圈由矩形空心紫銅管繞制成螺旋狀簡體，管內熔煉時通冷卻水。爐襯壽命代表著技術裝備、]I藝操作、生產管理、生產效率、乃至生產成本的高低。
中頻電爐在冶煉過程中出現的主要問題有縱橫向裂紋、爐面襯層剝落、磨損等，爐襯容易裂紋導致多處崩裂造成局部區域過薄而報廢。同時金屬液由爐嘴與爐襯之間的裂縫流進爐襯，對爐襯使用壽命造成影響。
當前中頻電爐爐體的筑砌主要以個人經驗為主，僅將相關的筑爐材料進行簡單的配比和燒結即完成。在此過程中，存在筑爐前對相關材料的質量把控、材料檢測、材料性能等缺少定量規范。在筑爐過程中，爐襯材料的配比、粒度級配、打結料攪拌在處于人工操作狀態，沒有嚴格的計量支撐和檢測。爐體筑好后，在燒結過程中，燒結方法隨意性大，燒結溫度控制沒有量化標準。由此可看出筑爐工藝不明確，缺少量化指標，很容易造成筑造的爐體先天不足。
針對該項問題，依據中頻電爐的大小和冶煉的鋼種以及設備控制系統的性能，對筑爐材料的粒度級配和臨界顆粒提出明確要求，常用<2t的爐子臨界顆粒直徑采用 5mm，同時明確了烘烤曲線 。><2t的爐子臨界顆粒直徑采用5mm,同時明確了烘烤曲線。顆粒配比不規范。目前爐襯打結時，只是將購進的鎂砂簡單進行級配再加入一定比例的硼酸就打結爐襯，且配料過程中進行人工攪拌操作，使得爐襯不可避免形成空隙，這直接影響爐襯的燒結層。當空隙的大小及數量達到一定程度就無法阻止鋼液的滲透，最終導致漏爐事件發生，因此合理的砂粒配比至關重要。在實際操作中，根據爐底、爐壁的工作情況分別進行調整，底部由于高溫時間長，要求爐底強度高，因此粗砂的比例要大，而爐壁中粗砂的比例要相對偏小。(2)燒結和烘烤過程。烘爐的主要目的是獲得較為理想的燒結層，燒結層的好與壞直接影響到爐襯的使用壽命，因此烘爐是延長爐齡的重要環節。紫鼎在用的打爐方式仍然為比較原始的濕法打爐，水分的存在使得燒結過程存在眾多不確定因素。(3)存在的主要問題。烘爐手段缺乏，主要表現在爐體筑好后因水分含量高無法通電烘烤，必須通過自然燃燒木材將水分蒸發一部分。這個過程中因無法控制燃燒的溫度，使得爐體各個部位的水分含量不同，在通電烘烤前，留下了燒結不均的隱患。烘烤溫度過程缺少定量控制，燒結結溫度不同燒結層的厚度也不同，由于燒結層不足爐體使用壽命則明顯降低。爐襯的烘烤與燒結一般分為3個階段，即烘烤、半燒結和完全燒結階段。每個階段的溫度、升溫速度和保溫時間都不相同，為防止在此產生裂紋，需要有嚴格的量化指標進行控制。
煉鋼操作工藝不規范(1)爐料裝入過程零亂。入爐料多為廢鋼鐵或生鐵塊，爐料的體積和單重相差很大，在裝料過程中搭配不合理，致使爐溫波動大，不穩定，為防止因裝料過多或過少引起爐溫波動，需要在廢鋼場地堆放和裝料制度上進行明確規定。(2)日常維護操作，首先，在熔煉過程中因爐壁殘留比較嚴重，工人在出鋼后用外力強制敲打使得燒結層受到瞬時撞擊而產生裂紋。其次在爐子使用上隨意性比較大，在煉鋼結束冷爐過程中，為追求方便，直接裝填人爐料降溫，使得爐體短時間內熱脹冷縮引起裂紋。重視筑爐材料主要體現在幾個方面，一是材料選擇，同樣選擇鎂砂，高質量的鎂砂的顆粒度均勻、雜質少，性能穩定，筑爐前爐料要經過人工檢查，保證其干凈清潔。二是顆粒配比要合理均勻，在攪拌過程中避免人工的攪拌，提高顆粒配比均勻程度。目前比較合理的配比有，爐襯用鎂砂配比3-8mm占比50％～60％，0．5～3mm占比10％～15％，0．5mm以下占比35％。通過幾個試驗獲得的對比數據見表1。
在優質的筑爐材料前提下，筑爐工藝中必須將筑爐的流程程序化、標準化，每一步都列出具體的方法和檢測指標。主要包括爐料配比、搗料、爐底打結、爐壁打結、爐嘴打結以及燒結過程。燒結過程嚴格按照既定燒結程序開展，例如烘烤階段，分別以100℃，h的速度將利用坩堝模加熱至500，再以50℃／h將爐溫升值600℃保溫2h。目的是低功率時排除爐襯中的水分，同時在為了防止石英砂相變過程膨脹過快引起裂紋。半燒結階段，以70℃，h升溫至900℃保溫2h。出鐵完全燒結階段，100℃／}l升溫至1500℃出鐵。高溫燒結是提高爐膛壽命的基礎，燒結溫度和燒結層厚度不夠，爐膛壽命明顯降低。燒結曲線見圖1。
規范崗位操作制度爐子在使用過程中，操作工藝對爐襯壽命的影響也非常重要，操作不當將嚴重影響爐襯的使用壽命，尤其是新爐燒結層較薄時的操作更為重要。(1)新爐第一次出鋼時，應留有一半的鋼水即進行第二次加料冶煉，以此避免新爐爐襯燒結層厚度不夠的情況下聚冷產生裂紋。(2)新爐應連續熔化，且嚴禁重力敲打爐壁結垢層，加料時嚴禁將重物拋進爐膛。(3)冶煉結束停爐時，應空爐冷卻，嚴禁圖方便加入爐料，避免爐襯因快速冷卻產生裂紋，同時應加爐蓋保溫。(4)不同冶煉條件下爐齡的變化見表2。
爐襯耐火材料品質的提高是爐襯壽命的關鍵，材料選擇要和實際的生產需要和生產工藝相結合，煉合金鋼時需要比較高的熔煉溫度，所以選擇較高燒結溫度的爐襯材料，但是該類材料存在容易開裂的劣點。在冶煉煉鋼脫氧劑時熔煉溫度要求不高，不能盲目追求高燒結溫度的爐襯材料，這是需要引起重視的地方。另外，爐襯的修筑和維護必須標準化，要提高爐襯的壽命在重視筑爐和燒結的同時，必須規范操作和加強日常維護。
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