江蘇常發集團鑄造事業部成功地對熔煉工藝進行了技術改造，拆除了高能耗高污染的沖天爐，安裝了4臺8t、6臺5t中頻爐。不僅提高了生產效率、鑄件質量和成品率，而且改善了環境，降低了工人勞動強度。在工藝改造的過程中，發現中頻爐鐵液與沖天爐鐵液的特性存在許多差異。中頻爐熔煉的鐵液純凈度高，鐵液溫度和成分容易控制，但也存在很多不良的特性。我們對實際生產過程中存在的問題進行研究，分析了產生缺陷的原因，提出了解決對策。

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中頻爐熔煉鐵液不良特性：①中頻爐鐵液與沖天爐鐵液相比晶核數量少，過冷度增加，白口傾向大；②在亞共晶灰鑄鐵中，A型石墨數量極易減少，D,E型石墨增加，并且使D、E型石墨伴生的鐵素體數量增加，珠光體數量減少；③具有較大的收縮傾向，鑄件厚壁處易產生縮孔或縮松現象，薄壁處易產生白口和硬邊開裂等鑄造缺陷。具體鑄件的缺陷表現：①單缸機機體、拖拉機箱體壁厚較大處出現縮裂，而且上下型硬度差大于30HBS以上，鑄件應力增大；②多缸機缸體出現厚壁處與薄壁處裂紋，齒輪箱蓋、排氣管等小件白口嚴重，料硬、裂紋比例增大；③飛輪鑄件上表面有縮凹與內澆道反縮現象；④大部分鑄件不同程度出現石墨形態不良，珠光體含量低、力學性能不合格缺陷；⑤球墨鑄鐵件拖拉機前橋、末端殼體等厚壁處出現“反白口”等。

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中頻電爐正常生產HT200或HT250以上牌號鑄鐵，廢鋼配比正常30%~40%以上，所以硫含量正常為0.02%~0.04%，此時由于硫低共晶團數減少，即成核率很小。隨著硫量增加，共晶團數急劇增加，含硫量為0.06%~0.08%左右時共晶數增加減緩，分析認為由于硫化物含量低，形核能力弱、晶核數量少，白口增大，A型石墨少，D、E型石墨增加。所以使用增硫劑能有效克服鐵液形核能力弱、晶核數量少的發生。一般增硫含量至0.06%~0.08%，此時鑄件金相組織全部為A型石墨，且長度為2~3級經孕育后為4~5級，珠光體含量為90%以上，由于成分穩定，石墨形態與基體組織改善，減少了裂紋、縮松、縮孔等缺陷，力學性能也得到相應的提高。在不加其他合金元素的前提下，準30mm試棒抗拉強度均在250MPa左右，布氏硬度在185~220HB之間，高于HT200要求.

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為了確保鑄件力學性能必須按合成鑄鐵配料，大量使用廢鋼與回爐鐵，少用新生鐵，同時還要保證化學成分，因此增碳比例一般在30%以上，對增碳劑選用與使用方法［1］必須謹慎。增碳劑必須選用高溫處理過的石墨型，如使用非石墨型增碳劑，很有可能改變形核能力。形核能力可能過量或不足致結晶過程發生變化，碳化物改變鑄鐵金相組織，石墨化度降低，白口深度加大。特別是球墨鑄鐵件必須選用低硫石墨型增碳劑，因為硫不但阻礙球墨化，而且阻礙增碳劑吸收，從而影響球墨數量。增碳劑的使用必須遵循3個原則：（1）鐵液過熱溫度增碳劑大量吸收一般在1420℃以上，所以鐵液過熱溫度不能太低，一般在1500~1550℃，此時各種化合物基本分解。鑄件力學性能達最高值。（2）鐵液攪拌增碳劑與鐵液接觸表面積增大，吸收率又快又高，因此，正常情況增碳劑應在熔煉前加入。鐵液表面加入或吊包加入效果非常不理想。（3）時間增碳劑吸收率與時間延長成正比，一般在高溫保溫10min左右就能完全吸收。

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中頻電爐熔煉往往會出現“鐵液等造型”的現象，使鐵液保溫時間過長，從而帶來了不良的影響，即鐵液過純而形核能力差，由此帶來的鑄件易產生縮孔、縮裂等現象。所以在工藝要求中特別強調“快熔快出”方法，一旦出現鐵液保溫時間過長就使用“提前石墨質點”方案，即向保溫鐵液中加入少量按化學成分配比好的爐料如：新生鐵和廢鋼重新熔煉，讓保溫鐵液提前產生新的石墨質點，促進形核能力，避免鑄件缺陷的產生。在相同的化學成分下，中頻爐熔煉的鐵液容易產生D、E型石墨。因為中頻爐鐵液形核能力差、過冷度大、白口傾向大，所以鑄件易產生上下型硬度差值大，加工發現硬邊，鑄件窗口處或薄壁處易開裂。金相分析結果發現該處均為E型石墨，E型石墨方向性較強、強度低、抗沖擊力性小、硬而脆。特別是亞共晶鑄鐵，強調加強孕育，并適當提高Si/C比。如生產HT200以上4~6mm薄壁件時可略提高“C”含量，同時可以依據“未溶石墨質點理論”即在吊包內先加1%~2%新生鐵，有效增加石墨質點，但一般不提倡此種方法，因易降低鑄件強度，石墨過于粗大。


拖拉機前橋、末端殼體等球鐵件均為QT450-10牌號，其壁厚不均勻，通常在壁厚處出現“反白口”導致加工不動缺陷，該處金相組織為針狀滲碳體。（1）產生原因由于球墨鑄鐵凝固方式為糊狀，非厚大件一般Si含量為2.4%~3.0%,同時中頻爐熔煉球墨鑄鐵過熱溫度都升至1550℃以上，消除各種化合物與雜質，提高球化率為目的，所以促進形核能力是由Si含量多少來決定的。上述2種產品厚壁處上表面先凝固，內表面后凝固出現Si偏析。缺陷鑄件取樣化驗，上表面Si含量為3.0%，內部孔徑處Si含量為2.4%，Si嚴重偏析導致“反白口”缺陷產生。（2）采取對策①控制原鐵液Si含量，通常在1.1%~1.4%。球化處理時做二次孕育，中頻電爐澆注時做隨流瞬時孕育，終硅量控制在2.8%之內；②改變澆注工藝，細致研究其鐵液流動場與過熱場，縮小型腔內鐵液溫度差，不創造Si偏析條件。

中頻爐鐵液要得到合格健全的鑄件，廢鋼要有一定的配比，并且增碳比例在30%以上，CE要略高于沖天爐。）選用石墨型增碳劑，鐵液過熱溫度1500~1550℃，加強攪拌在高溫保溫10min左右。正確使用增硫劑，使鑄件硫含量在0.06%~0.08%之間，形核能力達到峰值。消除鑄件硬度差值大、硬邊、開裂等缺陷，應加強孕育并適當提高Si/C比，生產HT200以上薄壁灰鑄鐵件可以試行“未溶石墨質點理論”；保溫時間過長的鐵液處理，實行“提前石墨質點理論”。消除球墨鑄鐵件“反白口”缺陷，必須控制原鐵液Si含量，并加強孕育，改變澆注工藝，不創造Si偏析條件。

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